現場を見ていると、 やたらと人が動いている気がする モノを運んでばかりで作業が進んでいない 忙しそうなのに、生産性が上がらない そんな違和感はあるものの、「どこが問題なのか？」と聞かれると、どうしても 感覚的な説明 になってしまいがちです。 改善がうまく進まない現場の多くは、 誰が どこを どんな経路で どれくらい移動しているのか を、整理して把握できていません。 「歩きすぎ」「運びすぎ」と言っても、具体的にどの経路がムダなのかが分からなければ、レイアウト変更も、工程改善も、根拠を持って進められません。 ...

「改善をやれ」と言われたけれど、作業者の何を見ればいいのかわからない。 製造現場に配属されたばかりの方や、初めてIE・改善活動に関わる方なら、そんな悩みを感じたことがあるのではないでしょうか。 現場を見ていると、 いつもバタバタしている 歩き回っている人が多い 忙しいのに生産性が上がらない といった“違和感”はあるものの、「どこが問題なのか？」と聞かれると、うまく言葉や数字で説明できないことがほとんどです。 改善が進まない原因の多くは、作業者がどんな動きを、どんな順番でしているのかを整理できていないこと。 ...

現場改善の基本は 現状把握 → 問題・原因の発見 → 改善案検討。この最初のステップである「現状把握」が曖昧なままだと、改善は方向違いになり、成果が出ません。 現場に立っていると、工程は見ているつもりでも、モノの流れ・作業者の動き・滞留や在庫の発生ポイントまで正確に把握できていないことがあります。「なんとなく忙しそう」「なんとなくムダがある気がする」では改善は進みません。 例えば、こんな経験はありませんか？ 現場の感覚 分析後の現実 「工程が多い気がする」 → 実際は 加工5回・検査3回・運搬17回 …運 ...

「工程分析をやれ」と言われたけれど、何から手を付ければいいのかわからない。 製造現場に配属されて間もない方や、初めて改善・IEに関わることになった方なら、一度はそんな経験があるのではないでしょうか。 現場を見ていると、工程が多い気がする、仕掛が減らない、生産性が上がらない･･･。でも「どこが問題なのか？」と聞かれると、感覚でしか説明できないことがほとんどです。 改善がうまく進まない原因の多くは、製品がどんな工程を、どんな順番で通っているのかを整理できていないこと。ここを飛ばして改善を始めても、効果はなかな ...

「改善ネタが思いつかない…」と悩んでいませんか？ 工場改善をやれと言われても、 何から手を付ければいいかわからない 改善アイデアが思いつかない 効果が出るか不安で動けない こんな悩みを持つ人は多いと思います。 そんなときに最初に使ってほしい考え方が、ECRS（イクルス）です。 ECRSは、改善を考える順番を示したフレームワークで、特に製造現場・生産ライン改善と相性が抜群です。 ECRSとは？｜改善を考える「4つの順番」 ECRSとは、次の4つの頭文字を取ったものです。 項目 例 Eliminate 排除で ...