「改善活動を進めたいけれど、原因が分からず手が止まってしまう…」「対策をしたのに効果が出ない。どこが悪いのか分からない…」 品質改善・歩留まり改善・工程能力改善・ラインバランス改善など、製造業の課題の多くは “データと事実を正しく理解しないと改善できない” 類のものです。 そこで役立つのが DMAICサイクル（Define–Measure–Analyze–Improve–Control）。品質工学やシックスシグマで広く使われる、再現性・ロジック重視の改善手法です。 この記事では、これから改善を体系的に進め ...

「改善をやりたいけれど、闇雲に動くのは不安…」「PDSは使いやすいけれど“分析” の要素も少し入れたい…」 生産現場の改善は・やってみないと分からないこと・動かしてみて初めて気づくことの連続です。 しかし一方で、根拠のない改善は再現性が弱く、続かなかったり品質が安定しなかったりします。 そこで役立つのが PADSCサイクル（Plan–Analyze–Do–See–Check）。PDSの“軽さ”に、Analyze（分析）とCheck（評価・標準化）を組み合わせた、現場改善に最適化されたサイクルです。 この記 ...

製造業や生産技術の現場で改善活動を進める際に、必ずと言っていいほど登場するのが PDCAサイクル（Plan・Do・Check・Act） です。 ですが「PDCAとは何か？」「PDCAの正しい使い方は？」「現場でどう回せば改善につながるのか？」が曖昧なまま取り組んでしまい、結果が出ない…というケースは少なくありません。 本記事では、PDCAの意味・基本ステップ・工場改善での具体的な使い方 を、生産技術初心者にもわかりやすく解説します。 「PDCAを基礎から理解したい」「ライン改善やムダ削減に活かしたい」「工 ...

「改善を始めたいけれど、どこから手を付ければいいのか分からない…」「PDCAは知っているけど、現場ではなかなか回らない…」 製造現場でよく聞く悩みです。 実は、作業改善・レイアウト変更・部品供給の見直しなど、現場の改善は “やってみないと分からない” ものがほとんど。 机上でいくら考えても、実際には違う結果になることは当たり前です。 そんな現場で圧倒的に使いやすいのが PDSサイクル（Plan–Do–See）。PDCAよりシンプルで、“小さく・早く” 改善を回せるのが特長です。 この記事では、初心者でも理 ...

PDS／PDCA／PADSC／DMAIC の特徴と使い分け 現場で改善を進めていると、「とにかくすぐ試したい」「計画的に進めたい」「原因を突き止めたい」など、テーマや状況によって“使うべき思考の順番”が変わります。 そこで使われるのが 改善サイクル（改善フレームワーク）です。 代表的な改善サイクルに、次の4つがあります。 PDS（Plan – Do – Study/See） PDCA（Plan – Do – Check – Act） PADSC（Plan – Act – Do – Study – Chec ...