生産ライン設計では、いきなり設備やレイアウトを考えるわけではありません。 最初に決めるべきなのは、 　「何を、どれだけ、いつまでに、どのような条件で生産するのか」 という前提条件です。 その出発点となるのが需要確認です。 需要確認では、単純に「年間○万個」という数量を確認するだけではありません。 必要生産数量 品種構成 生産ミックス 需要変動 将来需要 生産条件 などを整理し、生産ライン設計に使用する需要条件を確定します。 そして、確定した需要条件をもとに、次の「タクトタイム算出」で必要な生産ペースを決め ...

生産ライン設計というと、設備を選んだり、 レイアウトを考えたりすることをイメージする人が多いかもしれません。 しかし、生産ライン設計は、設備を並べることから始まるわけではありません。 最初に考えるのは、 　「何を、どれだけ、どのような条件で生産するのか」 です。 そこから必要な生産ペースを決め、工程を設計し、 それらを一つの生産ラインとして構成します。 そして最後に、 　「本当に必要な生産を実現できるラインになっているか」 を確認します。 つまり、生産ライン設計は、 　需要 → タクトタイム → 工程 → ...

生産ラインを設計するとき、 ・工程順序 ・工程分割 ・工程能力 ・ラインバランス に注目することが多いですが、 その前に決めるべき重要なものがあります。 それが 　作業設計 です。 工程順序だけ決めても、 作業内容が曖昧なままでは ・作業時間が読めない ・工程分割できない ・工程能力を計算できない 状態になります。 つまり、作業設計とは 　工程を実際の作業に落とし込む設計 です。 この記事では、 ・作業設計とは何か ・なぜ重要なのか ・作業設計で決めること ・工程設計との関係 を解説します。 作業設計とは ...

生産ラインが流れない原因というと、 ボトルネック 工程能力不足 ラインバランス不良 などが注目されがちです。 しかし実際には、それらの問題の原因が もっと前の工程設計段階にあることが少なくありません。 その中でも特に重要なのが、 　工程順序 です。 工程順序は単なる作業の並び順ではありません。 工程順序は、工程設計の中で最初に決める重要な要素です。 ※工程設計とは 工程順序によって、 リードタイム 在庫 搬送距離 工程能力 ラインバランス が大きく変わります。 つまり工程順序とは、 　流れる工程の土台を作 ...

工程設計では、　「どんな順番で進めるか」が非常に重要です。 しかし現場では、 とりあえず工程を並べる 感覚で工程分割する 後からラインバランスを調整する といった進め方になっていることも少なくありません。 その結果、 生産が間に合わない ボトルネックが発生する 人員が増える ラインが流れない といった問題が発生します。 工程設計は本来、　前STEPの結果を使って次を決める設計活動です。 例えば、　需要 → タクトタイム → 工程構成 → 工程能力 → 工程成立というように、 前STEPの結果が次STEPの ...