工程分析とは？目的・手法・活用場面を徹底解説

「どこにムダがあるのか分からない」
「改善の方向性が定まらない」
そんな製造現場の悩みを解消する基本スキルが 工程分析です。

工程分析とは、工程全体の流れ（プロセス）を
加工/作業・検査・運搬/移動・停滞/手待ち・貯蔵 に分解し、
“現場で何が起きているのか”を客観的に見える化する手法です。

生産性改善・コストダウン・リードタイム短縮など、
製造業の改善活動の出発点になる重要なステップ で、
現場のこんな「ムダ」が見えるようになります。

• 運搬・歩行のムダ
• 作業順序の不整合
• 過剰な検査
• 手待ちの発生
• レイアウトによる遠回り
• 在庫（仕掛かり）の滞留

特に改善初心者や若手技術者にとって、
工程分析は “どこから改善すればいいか”が明確になる強力なツール です。

この記事では、

• 単純工程分析（オペレーション・プロセス・チャート）
• 詳細工程分析（フロー・プロセス・チャート）
• 運搬経路分析（流れ線図、フロー・ダイアグラム）
• 事務工程分析

といった製造業で必ず使う工程分析手法を、
初心者でも理解しやすい構成で体系的に解説します。

「工程分析の基本を理解したい」
「現場のムダを見える化できるようになりたい」
「生産性改善のスキルを伸ばしたい」

そんな方に、実務に直結する形でわかりやすくまとめています。

工程分析の概要

工程分析とは、
「工程（仕事の連なり＝プロセス）の現状を把握し、ムダを調査・分析する手法」 です。

最初から細部に入り込むと、後で戻り作業が発生したり、問題点が見えにくくなることがあります。
そのため、改善活動ではまず工程分析によって全体像をつかんでいきます。

工程分析では、以下の5つの要素に工程を分解して整理します。

• 加工・作業
• 検査
• 移動・運搬
• 手待ち・停滞
• 保管・貯蔵

さらに、作業方法・工具・設備といった情報も付加し、
工程全体で発生しているムダや改善ポイントを見つけていきます。

　目的

モノの流れ・人の流れといった、工程（仕事の連なり＝プロセス）の概略を把握すること。

　分析内容

工程全体を対象に、モノや人の流れを図記号で示し、ムダや問題点を洗い出す。

※工程とは『ある段階から次の段階へ進む、仕事の連なり＝プロセス』　

• 製造現場の例：原材料や部品が製品へと近づいていく、仕事の連なり（プロセス）
• 事務作業の例：注文や依頼を受けてから完了までの、仕事の連なり（プロセス）

　活用場面

• 改善の対象範囲、重点的に取り組む範囲を絞りたい時
• 工程の全体像を把握したい時
• 詳細調査に入る前の“予備調査”として活用したい時
• レイアウト/運搬の改善、リードタイム短縮に向けた現状調査
• 工程設計や工程編成の基礎情報

工程分析の種類

工程分析には以下の4つがあります。
それぞれ目的が異なるため、適切に使い分けることが重要です。

1. 単純工程分析（オペレーション・プロセス・チャート）
2. 詳細工程分析（フロー・プロセス・チャート）
3. 運搬経路分析（流れ線図、フロー・ダイアグラム）
4. 事務工程分析

それぞれの概要と活用場面を表にまとめると次の通りです。

　単純工程分析（オペレーション・プロセス・チャート）

単純工程分析は、加工/作業、検査のみを対象として、
流れや状態を把握する工程分析です。
工程図記号を使って工程順に系列を表した、
「単純工程分析図表（オペレーション・プロセス・チャート）」
を作成して、流れや状態を把握していきます。

特徴

• 工程全体を一枚のチャートで把握できる
• 新人でも取り組みやすい分析手法

たとえば、加工が10個で運搬が20個あるとしたら、
「加工に対し運搬が多すぎる」という構造的問題が見えてきます。

活用場面

• 新製品の立ち上げで工程全体を把握したいとき
• 工程再配置やレイアウト改善の前に工程を俯瞰したいとき
• ムダ工程（停滞・運搬）を洗い出したいとき

単純工程分析の詳細はこちら：

　詳細工程分析（フロー・プロセス・チャート）

詳細工程分析は、単純工程分析で対象とした「加工/作業」、「検査」に、
「移動/運搬」、「手待ち/停滞」、「保管/貯蔵」の3項目を加え、
流れや状態を把握する工程分析です。
モノを中心に流れや状態を分析する「製品工程分析」
作業者を中心に流れや状態を分析する「作業者工程分析」
の2種類があります。
実際にカイゼンを進める際は、何を知りたいのか、
知るためにはモノと作業者のどちらに着目する必要があるか、
をしっかり考えてから活用していきましょう。

製品工程分析

「加工」、「検査」、「運搬」、「停滞」、「貯蔵」の5系列を対象に、
モノを中心とした流れや状態を分析します。
工程図記号を使って工程順に系列を表した、
「製品工程分析図表（フロー・プロセス・チャート）」
を作成して、流れや状態を把握します。
さらに結果を「製品工程分析結果表」にまとめ、問題点を探り、
改善の手がかり・改善の方向・アプローチを検討していきます。

作業者工程分析

「作業」、「検査」に、「移動」、「手待ち（遅れ）」の4系列を対象に、
作業者を中心とした流れや状態を分析します。
製品工程分析と同じく、工程図記号を使って工程順に系列を表した、
「作業者工程分析図表（フロー・プロセス・チャート）」
を作成して、人の流れや状態を把握します。
さらに結果を「作業者工程分析結果表」にまとめ、問題点を探り、
改善の手がかり・改善の方向・アプローチを検討していきます。

活用場面

• サイクルタイム短縮
• 作業方法の標準化
• 新治具・設備導入の検討
• 作業者の動作ムダを削減

詳細工程分析の全体像はこちら：

製品工程分析の詳細はこちら：

作業者工程分析の詳細はこちら：

　流れ線図（運搬経路分析）

流れ線図は、レイアウトに対するモノまたは作業者の移動経路を把握する工程分析です。レイアウト図上に“動線そのもの”を書き込む分析です。

特徴

• モノを中心に移動経路を把握する場合と、作業者を中心に移動経路を把握する場合の2種類がある
• 作業者の歩行経路が線として見える
• 部品・台車・フォークリフトなど、あらゆる動きを可視化できる
• 動線のムダ（遠回り・交差・渋滞）を発見しやすい

現場でよくある問題として、
「レイアウト変更しても全然改善しない」というケースがあります。
これは動線の現状理解が不足していることが多く、
流れ線図を使うと一気に改善ポイントが明確になります。

※イメージ絵を挿入

活用場面

• レイアウト改善
• 倉庫〜ラインまでの運搬動線改善
• AGVのルート最適化

• 作業者の歩行量削減

流れ線図の詳細はこちら：

　事務工程分析

製造現場以外にも改善ポイントは多くあります。
事務工程分析は、帳票類の流れからムダを発見する工程分析です。
書類処理やデータ入力などの流れを工程化し、工程図記号を使って帳票や作業の流れを表し、
作業と関連する帳票類が時間軸としてどのように流れているかを把握します。

※イメージ絵を挿入

特徴

• 情報の流れを対象にする（モノではなく、書類（申請書、伝票、帳票）、情報など）
• 見えない情報の流れを見える化し、ムダ・停滞・属人化を洗い出せる
• 電子化・DXの前に必ず必要な現状把握
• “紙” から “デジタル” への切り替え時に効果大

活用場面

• 生産管理や品質管理の事務手続き改善
• 電子承認フローの設計
• 帳票・フォームの統廃合
• 部署間のコミュニケーションロスの改善

事務工程分析の詳細はこちら：

工程分析の“よくある失敗”

現場で多い失敗例をまとめました。

　作業者に“理想のやり方”で作業してもらう

→ 現状が把握できず、本質的な問題が消える。

　1人の作業だけ見て判断する

→ ラインのつながりが考慮されない。

　図を作っただけで満足してしまう

→ 改善策につなげて初めて価値がある。

　時間計測が大雑把

→ ばらつきのあるデータは改善の精度を下げる。

工程分析は“改善のスタートライン”

工程分析は、現場改善や生産性向上のための
基本で、効果の大きい分析手法です。

• 全体の流れを見る
• 作業者の動きを詳しく見る
• 動線やレイアウトを見る
• 事務作業まで見る

というように、多面的に分析することで改善の質がグッと上がります。

工程分析をマスターすると、
「現場のムダが自然と見える」ようになり、
改善ネタに困らなくなります。