この記事で解決できる困りごと
- 改善案は浮かぶが、優先順位や方向性が定まらない
- “何から改善すべきか”がわからない
- 効果が薄い小改善に終わりやすい
この記事でここを目指そう
- 改善を「Eliminate / Combine / Rearrange / Simplify」で整理できる
- 効果の大きい改善を狙える思考フレームが身につく
- 迷わず改善提案できるようになる
「改善ネタが思いつかない…」と悩んでいませんか？
工場改善をやれと言われても、
- 何から手を付ければいいかわからない
- 改善アイデアが思いつかない
- 効果が出るか不安で動けない
こんな悩みを持つ人は多いと思います。
そんなときに最初に使ってほしい考え方が、
ECRS（イクルス）です。
ECRSは、改善を考える順番を示したフレームワークで、
特に製造現場・生産ライン改善と相性が抜群です。
ECRSとは？｜改善を考える「4つの順番」
ECRSとは、次の4つの頭文字を取ったものです。
| 項目 | 例 |
|---|---|
| Eliminate
排除できないか |
不要作業、無駄なプロセスを取り除くことことができないか |
| Combine
結合できないか |
類似の業務や作業をまとめることができないか
対象の工程以外と同時に進めることができないか |
| Rearrange
交換/順序変更できないか |
仕事の順序、工程の順序を変えることができないか
人、設備・機械、運搬具、を交換・置き換えできないか 原材料・部品を、交換・置き換えできないか |
| Simplify
簡素化/単純化できないか |
作業やプロセスそのものを簡単にできないか
誰でも行いやすくすることはできないか |
重要なのは「順番」です。
必ず E → C → R → S の順で考えます。
いきなり「効率化（S）」を考えないのがポイントです。
なぜECRSはこの順番なのか？
改善効果の大きさは、一般的に次の順で小さくなります。
-
排除（E）：やらなくていい作業をなくす → 効果最大
-
結合（C）：まとめられる作業をまとめる
-
再配置（R）：順番・場所を変える
-
簡素化（S）：楽に・早くする
多くの現場では、
「作業を早くする」「手順を工夫する」
から考えてしまいがちです。
でもそれだと、
「そもそも不要な作業」を改善している可能性があります。
E：Eliminate（排除）｜その作業、本当に必要？
見るポイント
- この作業、やらなかったら困る？
- 品質・安全・法規上、本当に必要？
- 昔からやっているだけでは？
工場の具体例
- 二重記入している帳票
- 誰も見ていないチェック項目
- 製品を一時置きするだけの運搬
なくしても問題ない作業は、改善ではなく「廃止」です。
C：Combine（結合）｜まとめられないか？
見るポイント
- 同じ場所・同じタイミングでできないか？
- 人・設備・治具を共用できないか？
工場の具体例
- 検査と梱包を別工程 → 同一工程で実施
- 2回に分けている部品供給 → 1回にまとめる
- 複数帳票を1枚に集約
ムダな段取り・移動が減るのが結合の効果です。
R：Rearrange（再配置）｜順番・場所は最適？
見るポイント
- 作業順は自然な流れになっている？
- 行ったり来たりしていない？
- レイアウトは最短動線？
工場の具体例
- 工程順と設備配置が一致していない
- 重い部品を後工程で何度も持ち替える
- 前工程と後工程が遠い
ライン設計・レイアウト改善と相性が良い視点です。
S：Simplify（簡素化）｜もっと楽にできないか？
見るポイント
- 治具で位置決めできないか？
- 作業を迷わせていないか？
- 誰がやっても同じ結果になる？
工場の具体例
- ボルト締結 → ワンタッチ固定
- 目測位置決め → ポカヨケ治具
- 複雑な手順 → 標準作業化
作業時間短縮・品質安定に効く改善です。
ECRSを使うときのコツ
必ず現状作業を「見える化」する
- 工程表
- 作業分析表
- 動線図
見えないものは排除できません。
「改善＝効率化」と思わない
- まずは「なくせないか？」
- 次に「まとめられないか？」
1工程ずつE→C→R→Sで考える
- 一気に全部やろうとしない
- 小さな改善でもOK
まとめ｜ECRSは改善初心者の最強ツール
- ECRSは改善アイデアを出すための思考の型
- 順番を守ることで、効果の大きい改善ができる
- 特に工場・生産ライン改善と相性が良い
改善に悩んだら、まずは現場でこう自問してください。「この作業、ECRSで見たらどうだろう？」