運搬経路分析とは？流れ線図で「歩きすぎ・運びすぎ」を見える化する方法

現場を見ていると、

• やたらと人が動いている気がする
• モノを運んでばかりで作業が進んでいない
• 忙しそうなのに、生産性が上がらない

そんな違和感はあるものの、
「どこが問題なのか？」と聞かれると、
どうしても 感覚的な説明 になってしまいがちです。

改善がうまく進まない現場の多くは、

• 誰が
• どこを
• どんな経路で
• どれくらい移動しているのか

を、整理して把握できていません。

「歩きすぎ」「運びすぎ」と言っても、
具体的にどの経路がムダなのかが分からなければ、
レイアウト変更も、工程改善も、根拠を持って進められません。

移動や運搬は、付加価値を生まないにもかかわらず、
現場では当たり前のように発生しています。

ここを 見える化せずに改善を始める と、
効果が出にくいのは当然です。

こうした問題に対して有効なのが、
運搬経路分析（流れ線図・フロー・ダイアグラム）です。

運搬経路分析は、

• 人やモノの移動経路を
• レイアウト図上に線で描き
• 実際の動きをそのまま可視化する

分析手法です。

• 現場で
• 作業者/製品が
• どんな動きをしているのか

をレイアウト上に線で描くことで、工程表や数字だけでは見えなかった、

• 不要な往復
• 遠回りな動線
• 動線の交差・集中

といった問題が、一目で分かる形 になります。

この記事では、

• 運搬経路分析（流れ線図・フロー・ダイアグラム）とは何か
• どんな場面で使う分析手法なのか
• 初心者でも迷わず進める考え方と基本手順
• 現場での見方・改善につなげるポイント

を、実務視点でわかりやすく解説します。

運搬経路分析（流れ線図・フロー・ダイアグラム）とは？

運搬経路分析とは、
製品・部品・作業者が工場内をどのような経路で移動しているかを、
レイアウト図の上に線で描いて整理する分析手法です。

現場では、モノはただ
「必要な場所に運ばれている」ように見えますが、
実際にはその間に、

• 遠回りして運ばれている
• 同じ場所を何度も往復している
• 人やモノの流れが交差している
• 無意識のうちに長い距離を移動している

といった移動が日常的に発生しています。

運搬経路分析では、
工場レイアウト図の上に
人やモノの移動ルートを線（流れ線）として描き、
移動の実態を可視化します。

この図を
流れ線図（フロー・ダイアグラム）
と呼びます。

移動距離や線の重なりを見ることで、
運搬やレイアウトに潜む問題点を明確にできます。

※イメージ図挿入

　運搬経路分析で「見える化」できること

運搬経路分析を行うと、次のようなことが明確になります。

• 人やモノがどこからどこへ移動しているか
• 移動距離が長すぎる工程はどこか
• 不要な往復や交差が発生していないか
• 工程配置が流れに合っているか

普段の現場では見逃されがちな
「移動そのもののムダ」が、
線としてはっきりと見えるようになります。

運搬経路分析は「レイアウト改善の出発点」

運搬経路分析の目的は、
いきなり設備や工程配置を変えることではありません。

• 今、実際にどんな経路で運ばれているのか
• なぜその動線になっているのか
• 本当にその移動は必要なのか

こうした ”現状の運搬の姿を正しく把握すること” が最優先です。

現状が見えれば、

「この移動は不要そうだ」
「工程の並びを変えた方が良さそうだ」

と、改善のヒントが自然と浮かんできます。

運搬経路分析は、レイアウト改善や運搬合理化を
感覚ではなく、事実に基づいて進めるための土台なのです。

なぜ運搬経路分析（流れ線図・フロー・ダイアグラム）が必要なのか？

現場改善の基本は、

現状把握 → 問題・原因の発見 → 改善案の検討

です。
この最初の「現状把握」が曖昧なままでは、
どんなレイアウト改善や物流改善も、的外れになってしまいます。

しかし実際の現場では、

• やたらと歩いている「気がする」
• 運搬が多い「ように見える」
• 忙しいのに効率が悪い「感じがする」

といった、感覚的な評価で話が進んでしまうことが少なくありません。

　事実を共有する

たとえば、こんな会話に心当たりはないでしょうか。

「このライン、移動が多すぎない？」
「いや、こんなもんじゃないですか」

「運搬が多い気がするな」
「昔からこのレイアウトだし…」

このように、感覚での議論は
人によって見え方が違い、結論が出ません。

改善を進めるには、「なんとなく」ではなく、
事実で語れる状態を作る必要があります。

　運搬経路分析で“現実”が見える

運搬経路分析を行い、
人やモノの移動をレイアウト図上に線で整理すると、
次のようなことが明確になります。

感覚での評価が、
距離・回数・経路という事実に変わる。

これが、運搬経路分析の最大の価値です。

　改善の「当たり」をつけるために必要

運搬経路分析を行わずに改善を始めると、

• 目についた場所だけレイアウトを変えてしまう
• 実は効果の小さい移動に手を付けてしまう
• 改善したのに、歩行距離があまり減らない

といった事態が起こりがちです。

運搬経路分析は、

• どこを何回通っているのか
• どの移動が特に長いのか

を明確にし、
「どこから手を付けると効果が出やすいか」
改善の当たりをつけるための地図の役割を果たします。

　工程分析から運搬経路分析へつなぐ

運搬経路分析は、
単独で使う分析手法ではありません。

単純工程分析、製品工程分析で、

• 運搬が多そうだ
• 工程間の距離が長そうだ

と感じたとき、
その「正体」を明らかにするために使います。

• 単純工程分析：工程構成を把握する
• 製品工程分析：モノの流れと運搬回数を見る
• 運搬経路分析：実際の移動距離・経路を見る

このように、改善を段階的に深掘りするための
次の一手になります。

　初心者こそ、最初にやるべき可視化

運搬経路分析は、

図面に線を引くだけ
特別な計算や知識は不要

というシンプルな手法でありながら、
改善効果が非常に大きい分析です。

だからこそ、

• 初めてレイアウト改善に関わる人
• 「運搬が多い」と言われても説明できない人

にとって、最初に取り組むべき可視化手法のひとつです。

運んでいること自体が問題だと、気づくための第一歩。
それが、運搬経路分析です。

運搬経路分析（流れ線図・フロー・ダイアグラム）の活用場面

運搬経路分析は、
現場を 「人・モノの移動経路」 という視点で捉え直し、
移動距離・往復・交差といった運搬のムダを可視化するための分析手法です。

特に、以下に挙げるような
「運搬が多そうだが、何が原因かまだハッキリしていない段階」
で力を発揮します。

　単純工程分析・製品工程分析で「運搬が多そう」と感じたとき

単純工程分析や製品工程分析を行うと、

• 運搬工程がやたら多い
• 流れが遠回りしていそう

といった違和感に気づくことがあります。

運搬経路分析は、そこから一歩踏み込み、

• どこからどこへ運んでいるのか
• どのルートを何回通っているのか

をレイアウト図上に線で整理し、
「実際にどこを動いているのか」を明確にします。

工程上は同じ「運搬」でも、
距離・経路・重なり方の違いによって、
改善効果は大きく変わります。

　歩行・運搬が多く、現場がバタバタしていると感じるとき

「人が常に歩き回っている」
「フォークリフトが行き交っている」

そんな現場では、
運搬経路分析が非常に有効です。

流れ線図を作成すると、

• 同じ経路を何度も往復している
• 複数の人・モノが同じ通路で交差している

といった状態が、一目で分かります。

これにより、

• 通路設計の見直し
• 設備・棚配置の変更
• 一方通行化・動線分離

といった改善テーマを、
感覚ではなく 経路という事実 をもとに検討できます。

　工程間距離が長く、運搬時間がかかっているとき

工程と工程の間が離れている現場では、

• 運搬時間が読めない
• 人によって移動時間がバラつく

といった問題が起こりがちです。

運搬経路分析を行うことで、

• 1回あたりの移動距離
• 1サイクルあたりの総移動距離

が明確になり、

「そもそも、この距離は妥当なのか？」
という議論ができるようになります。

その結果、

• 工程集約
• ライン再配置
• セル化検討

など、レイアウト起点の改善につなげやすくなります。

　レイアウト変更・ライン再設計を検討するとき

レイアウト変更を行う際に、
運搬経路分析を行わないまま進めると、

• 見た目がスッキリしただけ
• 実際の移動距離はあまり減っていない

という失敗が起こりがちです。

現状の流れ線図と、改善案の流れ線図を比較することで、

• 移動距離がどれだけ短縮できるか
• 交差・往復がどれだけ減るか

を事前に評価できます。

運搬経路分析は、
レイアウト案の良し悪しを判断する物差しとしても有効です。

　改善の優先順位を整理し、関係者を巻き込みたいとき

運搬に関する改善は、

• 生産技術
• 製造
• 物流
• 管理部門

など、複数部門が関わることが多く、
合意形成が難しいテーマでもあります。

運搬経路分析で作成した流れ線図は、

誰が見ても理解しやすい
一目で「おかしさ」が伝わる

という特徴があります。

そのため、

• 改善の優先順位付け
• 他部署への説明
• 現場との合意形成

に非常に有効です。

「大変そう」ではなく、
「ここを何回も通っている」
という事実で話ができるようになり、
改善活動を前に進めやすくなります。

　運搬経路分析の位置づけ（IE全体の中で）

運搬経路分析は、
工程分析の中でも「レイアウト・物流寄り」の手法です。

整理すると、次のような役割分担になります。

特に、

• 製品工程分析で「運搬が多い」と分かった
• 作業者工程分析で「移動が多い」と分かった

その 次の一手として使うのが、運搬経路分析です。

運搬経路分析（流れ線図・フロー・ダイアグラム）の手順

運搬経路分析は、
単純工程分析・製品工程分析・作業者工程分析と同じく
「現状を事実で捉える」ための分析手法です。

ただし観察対象は
工程や作業そのものではなく、「人・モノの移動経路」
になります。そのため、

• どこからどこへ
• どんな経路で
• 何回・どれくらい移動しているか

を、レイアウト図上に線で可視化していく点が特徴です。

ここでは、運搬経路分析の基本的な手順とポイントを説明します。

STEP1：目的を決める
STEP2：対象（人・モノ）と範囲を決める
STEP3：観測方法を決める
STEP4：観測スケジュールを決める
STEP5：観測準備
STEP6：現場観測＆記録
STEP7：結果まとめ・分析
STEP8：考察・改善案の検討

以下、各ステップの要点を整理します。

　STEP1：目的を決める

最初に、
「なぜ運搬経路分析を行うのか？」
を明確にします。

目的が曖昧なまま進めると、

• 線は引いたが、何を見ればいいか分からない
• 移動が多いことは分かったが、改善につながらない

といった状態になりやすくなります。

目的が決まると、
「どの経路を重点的に見るべきか」
が明確になります。

＜目的の例＞

• 運搬距離・運搬回数を削減したい
• 人の歩行距離を短縮したい
• フォークリフト動線の安全性を高めたい
• レイアウト変更の効果を事前に確認したい
• 工程間のムダな往復・交差を洗い出したい

　STEP2：対象と範囲を決める

次に、
「誰（何）が」「どこからどこまで」動くのか
を決めます。

＜対象の例＞

• 作業者の歩行経路
• 製品・部品の運搬経路
• 台車・AGV・フォークリフトの走行経路

＜範囲の例＞

• 1工程内のみ
• 工程間（A工程 → B工程）
• ライン全体
• 工場フロア全体

すべてを一度に分析しようとすると、
線が多すぎて逆に分かりにくくなります。

まずは、

• 運搬が多そうな工程
• 問題が起きていそうなエリア

など、効果が出やすい範囲から始めるのがおすすめです。

　STEP3：観測方法を決める

「誰が、どのように運搬経路を観測・記録するか」を決めます。

＜主な観測方法＞

• 現場での目視観測
• レイアウト図を持って追跡記録
• 動画撮影・後解析
• 歩数計・距離測定アプリの活用

人の歩行経路は、
リアルタイムで追いながら線を引く方法が基本ですが、
複雑な動線の場合は動画解析が有効です。

　STEP4：観測スケジュールを決める

「いつ、どの時間帯を観測するか」を決めます。

以下の点を事前に確認しましょう。

• 生産が安定している時間帯
• 段取り替え・品種切替の有無
• ピーク時間／閑散時間

運搬経路は、時間帯や生産状況によって大きく変わるため、
「いつの動きなのか」を明確にしておくことが重要です。

　STEP5：観測準備

運搬経路分析をスムーズに進めるために、
事前準備が重要です。

準備1：レイアウト図を用意する

運搬経路分析では、
正確なレイアウト図が必須です。

• 設備位置
• 通路
• 棚・仮置き場

が分かる図面を用意しましょう。

準備2：記入ルールを決める

複数人で観測する場合、
線の引き方・記号の使い方を統一しておきます。

例：

• 人とモノで線の色を変える
• 往路・復路を区別する
• イレギュラー動線の表記ルール

事前に決めておくことで、
後の分析がしやすくなります。

準備3：関係者と事前すり合わせ

以下を関係者と共有します。

• 観測の目的
• 観測日時
• 観測範囲

これにより、

• 不要な作業停止
• 想定外の動線変更

といったトラブルを防げます。

　STEP6：現場観測＆記録

実際の現場で、

• 人・モノの動きを追い
• レイアウト図上に線を引いて

運搬経路を記録します。

＜記録する主な情報＞

• 移動開始点／終了点
• 移動経路
• 移動回数
• 移動距離
• 運搬手段（手持ち・台車・フォーク等）
• 観測中の気づき

「遠い」「多い」ではなく、
「どこを何回通っているか」を正確に残します。

　STEP7：結果まとめ・分析

観測が終わったら、以下を整理します。

• 総移動距離
• 往復回数
• 交差・集中している通路
• 明らかに遠回りしている経路

ここで重要なのは、
線の多さ・重なりそのものが問題を示している、
という点です。

例：

• 同じ場所を何度も往復している
• 複数人が同じ通路に集中している
• 目的の割に遠回りな動線

　STEP8：考察・改善案の検討（ECRS）

運搬経路分析の結果をもとに、
改善案を検討します。

ポイントは、

• 運搬・移動は付加価値を生まない
• 減らせる余地が大きい

という点です。

改善案検討には ECRS の考え方が有効です。

• なくせないか（Eliminate）
• まとめられないか（Combine）
• 順番を変えられないか（Rearrange）
• 簡単にできないか（Simplify）

例：

• 工程間距離を縮める
• 仮置き場を廃止・集約
• 一方通行化で交差をなくす

運搬経路分析が効果を発揮する場面

運搬経路分析は、以下のような場面で効果を発揮します。

• 工程間の移動距離が長いと感じるとき

• 工程配置が流れに合っていないと感じるとき

• レイアウト変更・ライン再設計を検討するとき

• 台車・フォークリフトの動線を整理したいとき

• 人とモノの交錯による安全リスクを下げたいとき

• 運搬工数・物流工数を削減したいとき

• 改善案のレイアウト比較を行いたいとき

運搬経路分析が最も力を発揮するのは、

「移動が多そうだが、どこが悪いか分からない段階」

です。

製品工程分析・作業者工程分析との使い分け

最後に、3つの関係を整理します。

• 単純工程分析：工程構成を大づかみで見る

• 製品工程分析：モノの流れのムダを見る

• 作業者工程分析：人の動きのムダを見る

• 運搬経路分析：移動そのもののムダを見る

「工程」→「流れ」→「人」→「動線」
という順で深掘りしていくと、
改善がブレにくくなります。