「5Sやってる？」と聞くと、
- 掃除の時間
- 整理整頓活動
- 監査前の片付け
というイメージを持つ人が多いと思います。
でも、本来の5Sは違います。
5Sは現場をキレイにする活動ではなく、
現場改善を成立させるための“基本フレーム”です。
この記事では、5Sの本質と現場改善との関係を解説します。
5Sは“清掃活動”でなく、現場設計の基本フレーム
5Sとは何か
5Sとは、以下の5つの活動の頭文字を取ったものです。
- 整理（Seiri）
- 整頓（Seiton）
- 清掃（Seisou）
- 清潔（Seiketsu）
- 躾（Shitsuke）
5Sは「現場をキレイにする活動」と思われがちですが、
本質は見た目を整えることではありません。
重要なのは、
ムダと異常を見える化し、改善が機能する“土台”を作ることです。
言い換えると、5Sとは
品質・生産性・安全を安定させるための“現場設計の基本フレーム”です。
5Sの本質 5Sは現場設計の基本フレーム
5Sは単なる美化活動ではなく、次の流れで現場を設計するフレームです。
- 整理：必要性の定義
- 整頓：使いやすさの設計
- 清掃：異常検知
- 清潔：維持の仕組み
- しつけ：文化定着
つまり5Sとは、
現場の状態そのものを設計する改善手法です。
この点はとても重要なので、しっかりおさえましょう。
5Sの活動内容と目的
5Sそれぞれの活動の内容と目的をまとめていきます。
何のために5Sを進めるのか、どんな内容を進めればいいのか、
5Sの本質、ここでイメージを膨らませてください。
整理：何を持つか決める（必要性を決める）
整理は「捨てる活動」ではなく、
工程に必要なモノを定義し、必要なものだけが存在する状態を設計する活動です。
＜目的＞
必要なモノだけがある状態を作る
必要なものを定義する
＜活動内容＞
・工程に必要なモノの定義
・必要／不要の判断基準の明確化
・使用頻度による分類
・不要物の排除・隔離
整頓：どこに置くか設計する（動作を設計する）
整頓は「並べる活動」ではなく、
使いやすさを設計し、探さない現場を作る配置設計です。
＜目的＞
誰でもすぐ使える状態を設計する
使いやすさを設計する
＜活動内容＞
・定位置／定量／定方向の設定
・動線・使用頻度に基づく配置設計
・表示・ラベル・色分け
・取り違え防止設計
清掃：なぜ汚れるか潰す（原因を潰す（異常設計））
清掃は「掃除」ではなく、
異常を見つけるための点検活動です。
＜目的＞
異常を早期に発見できる状態を作る
異常を検知する
＜活動内容＞
・設備・治具・作業環境の清掃
・清掃点検（漏れ・緩み・摩耗）
・汚れ発生源の対策
清潔：崩れない仕組みを作る（仕組みで維持する（標準設計））
清潔は「きれいな状態」ではなく、
3Sを維持し続けるための標準化活動です。
＜目的＞
3Sを維持し続ける仕組みを作る
状態を標準化する
＜活動内容＞
・3Sの標準化
・基準書・表示ルール
・チェックリスト運用
しつけ：続く運用にする（運用を回し続ける（運用設計））
躾は「厳しく指導すること」ではなく、
標準を守り続ける文化を作る運用設計です。
＜目的＞
標準を守り続ける文化を作る
行動を習慣化する
＜活動内容＞
・教育訓練
・監査・巡回
・改善提案運用
なぜ5Sが改善の土台になるのか
5Sが機能していない現場では、
- ムダが見えない
- 異常に気づけない
- 標準作業が成立しない
つまり、改善そのものが成立しません。
逆に言えば、
5Sは改善の前提条件であり、
ライン設計・IE改善・品質改善すべての基盤です。
5Sをまとめると
5Sは「現場をキレイにする活動」ではありません。
- ムダと異常を見える化する
- 改善が機能する状態を作る
- 品質・生産性・安全を安定させる
そのための現場設計の基本フレームです。
そして5Sとは、
- 必要性を定義し（整理）
- 使いやすさを設計し（整頓）
- 異常を検知し（清掃）
- 状態を標準化し（清潔）
- 行動を習慣化する（躾）
現場改善の最も基本で、最も強力な仕組みなのです。
| 項目 | 主な活動内容 | 目的 |
|---|---|---|
| 整理 | ・工程に必要なモノの定義 ・必要／不要の判断基準の明確化 ・使用頻度による分類 ・不要物の排除・隔離 |
必要なモノだけがある状態を作る ムダ・異常を見える化する 工程の本来の姿を明確にする |
| 整頓 | ・定位置／定量／定方向の設定 ・動線・使用頻度に基づく配置設計 ・表示・ラベル・色分け ・取り違え防止設計 |
探す・迷う・取り違えのムダ削減 作業時間短縮・バラつき低減 標準作業が成立する環境づくり |
| 清掃 | ・設備・治具・作業環境の清掃 ・清掃点検（漏れ・緩み・摩耗） ・汚れ発生源の対策 |
異常の早期発見 設備トラブル・不良の予防 |
| 清潔 | ・3Sの標準化 ・写真基準書・表示ルール ・チェックリスト運用 |
状態の標準化 3Sを維持する仕組みづくり |
| 躾 | ・教育訓練 ・監査・巡回 ・改善提案運用 |
標準遵守の文化形成 改善の継続性確保 |
なぜ5Sが重要なのか
5Sは「現場活動」や「整理整頓イベント」ではありません。
5Sは 改善を成立させるためのインフラ（基盤条件） です。
どれだけIE分析をしても、
どれだけライン設計をしても、
現場の5Sレベルが低い状態では改善は定着しません。
5Sが重要な理由は大きく3つあります。
① ムダが見える
改善は「ムダの発見」から始まります。
しかし5Sができていない現場では、ムダが物理的に隠れてしまいます。
5Sが整うことで、作業・物・動きが整理され、
はじめて“異常な時間”“不要な動き”“非効率な配置”が見える化されます。
探す時間
5Sが出来ていない現場では、
- 工具の場所が一定でない
- 部品の置き場が日替わり
- 治具が複数箇所に分散
結果として、作業者は無意識に「探す」という作業を行います。
探す時間は作業時間に含まれないため見逃されがちですが、
実際には作業時間の5〜20％を占めるケースも珍しくありません。
5Sにより定位置化・表示管理が行われると、
- 探す時間が減少
- 作業リズムが安定
- サイクルタイムのばらつき減少
IE分析が成立する前提が整います。
過剰在庫
整理が不十分な現場では、
- 同一部品の重複保管
- 古い仕様品の残留
- 不明在庫の蓄積
が発生しやすくなります。
過剰在庫は単なるスペース問題ではありません。
- 補充ロジックが壊れる
- 実在庫が把握できない
- 生産計画が不安定になる
5Sにより在庫が見える化されることで、
- 定数管理
- 補充点管理
- 先入先出管理
が可能になります。
不要動作
整頓されていない現場では、
- 振り向き動作
- 歩行動作
- 前屈動作
- 片手作業
などのムダ動作が発生します。
5Sによる配置最適化は、
- 動作半径の最小化
- 両手作業の実現
- 作業姿勢改善
につながり、IE改善の効果を最大化します。
二度手間
物の管理が曖昧な現場では、
- 取り違え
- 作業抜け
- 検査やり直し
- 再段取り
が発生しやすくなります。
5Sによる表示・区分管理は、
- 誤使用防止
- 作業順序の明確化
- 工程間ミス防止
につながり、再作業の削減に直結します。
② 異常がすぐ分かる
5Sの本質は「正常状態の固定化」です。
正常状態が固定されることで、少しの変化が“異常”として認識できます。
故障の予兆（油漏れなど）
床や設備周辺が整理・清掃されていると、
- 新しい油染み
- 飛散パターンの変化
- 異常な付着位置
などがすぐに分かります。
逆に汚れた現場では、故障の初期兆候が埋もれます。
工具紛失
定位置管理がされていれば、
- 1本不足
- 違う場所に配置
- 異常摩耗
を即座に認識できます。
工具紛失はそのまま
- 異物混入
- 工具破損
- 作業停止
につながる重大リスクです。
部品混入
5Sによる区分管理が徹底されると、
- 色分け
- ラベル管理
- エリア分離
により異品混入が視覚的に分かります。
これはポカヨケの前段階として非常に重要です。
レイアウト崩れ
通路や置き場が明確な現場では、
- 仮置き
- はみ出し
- 作業域侵入
といった異常がすぐに認識できます。
これは安全・品質・生産性すべてに影響します。
③ 標準作業が成立する
標準作業は「作業手順」だけでは成立しません。
環境が一定であること が必須条件です。
5Sが整っていない現場では、
- 物の位置が日替わり
- 作業スペースが変動
- 工具が揃わない
ため、標準作業が維持できません。
ライン設計・工程設計の前提条件と言えます。
３定管理
3定（定位・定品・定量）管理により、
必要なモノを、必要な数だけ、決められた場所に置くように管理します。
3定とは
定位（ていい）・・置く場所を定める
定品（ていひん）・・置くものを定める
定量（ていりょう）・・置く量を定める
のことです。これにより、
- 作業動作が固定
- 作業時間が安定
- 分析データが信頼可能
になります。
これはラインバランシングの前提条件です。
定位（ていい）・・置く場所を定める
定品（ていひん）・・置くものを定める
定量（ていりょう）・・置く量を定める
作業順が安定
必要な物が常に同じ場所にあることで、
- 作業フローが固定
- 工程抜けが減少
- タクトタイムの再現性向上
が実現します。
教育が簡単
5Sが整っている現場では、
- 見れば分かる配置
- 視覚的な作業手順
- 判断不要の環境
が整うため、
- 新人立ち上がり短縮
- 教育負荷低減
- 作業品質安定
につながります。
5Sは“現場活動”ではなく“改善の前提条件”
5Sは単なる現場活動ではありません。
- ムダを見える化しIE改善を可能にする
- 異常を顕在化させ品質トラブルを防ぐ
- 標準作業を成立させライン設計を支える
つまり、5Sができていない現場では、本当の改善は始まりません。
現場で失敗する5Sの特徴
5Sを始めたのに、
- 最初だけ盛り上がって終わる
- 数ヶ月で元通り
- 監査前だけキレイになる
このような現場、かなり多いです。
問題は「現場のやる気」ではありません。
5Sの設計と運用が間違っているだけです。
ここでは、これまでに改善の現場で実際に見てきた
「失敗する5Sの特徴」と「立て直しの考え方」を解説します。
① 掃除大会になっている（目的がズレている）
よくある現場
- 月1回の一斉清掃
- 上司がチェックする日だけ片付け
- “キレイ度”が評価基準
一見、5Sをやっているように見えます。
でもこれは5Sではありません。
なぜ失敗するのか
本来の5Sの目的は、ムダ・異常・問題の見える化 です。
しかし掃除イベント化すると、
- 原因分析しない
- 改善しない
- 汚れる構造が残る
結果、現場はすぐ元に戻ります。
立て直しのポイント
- 清掃＝点検にする
- 汚れの発生源を潰す
- 改善前後を記録する
キレイさではなく
異常が見えるかで評価します。
② 目的が「キレイにする」になっている
よくある現場
- 「5S＝整理整頓活動」
- 「見栄えを良くする」
- 「監査対策」
この状態だと、現場はすぐ疲弊します。
なぜ失敗するのか
現場から見ると、
- 生産性は変わらない
- 作業は増える
- 意味が分からない
つまり「やらされ活動」になります。
立て直しのポイント
5Sの目的を言い換えると、生産性改善の基盤整備です。
- 探す時間ゼロ
- 歩行削減
- 異常の早期発見
作業者にとってのメリットを
数値で示すことが重要です。
③ 判断基準がない（属人5S）
よくある現場
- 「不要かどうかは各自判断」
- 「使うかもしれない」で残す
- 置き場所が人によって違う
結果、現場は統一されません。
なぜ失敗するのか
判断基準がないと、
- 整理が進まない
- 定位置が崩れる
- ルールが守られない
改善ではなく個人活動になります。
立て直しのポイント
必ず基準を作って、判断を“人”ではなく“ルール”に任せます。
例：
- 1ヶ月未使用 → 仮置き
- 3ヶ月未使用 → 別保管
- 6ヶ月未使用 → 廃棄検討
④ 清潔・しつけが“精神論”になっている
よくある現場
- 「意識を高く持て」
- 「ちゃんと戻して」
- 「守るのが当たり前」
これ、ほぼ確実に崩れます。
なぜ失敗するのか
人は忙しいと必ず
- 近くに置く
- 仮置きする
- 面倒なルールを省略する
だから仕組みが必要です。
立て直しのポイント
- 定位置線
- 定数管理
- 毎日5分5S
- 改善会議
継続は「文化」ではなく「仕組み」です。
⑤ 成果指標がない（効果が見えない）
よくある現場
- 点数だけの監査
- 見た目評価
- 成果未測定
現場から見ると「意味不明」です。
なぜ失敗するのか
成果が見えない活動は必ず衰退します。
立て直しのポイント
おすすめ指標：
- 探し時間
- 歩数
- 動作数
- 工具紛失件数
- 不良混入件数
まとめ 失敗する5Sは“現場活動”として設計されている
失敗する5Sの共通点は、現場活動として5Sが設計されている点です。
- 掃除活動になっている
- 目的が曖昧
- 判断基準がない
- 精神論で運用
- 成果が見えない
5Sは 現場活動ではなく「生産性設計」です。
生産技術が現場と協力して進める必要があるのです。
- 整理 → ムダ排除設計
- 整頓 → 動作設計
- 清掃 → 保全設計
- 清潔 → 標準設計
- しつけ → 運用設計
現場で機能する5Sの進め方（実践ステップ）
本来の5Sは、現場をキレイにする活動ではありません。
生産性を上げるための“現場設計活動”です。
掃除や片付けだけでは、現場は変わりません。
- 探し物はなくならない
- 歩行は減らない
- 作業は標準化されない
- 異常は見逃される
設計 → 標準化 → 運用
ここまで落として初めて、5Sは機能します。
ここでは、IE・生産技術の視点から
現場で機能する5Sの進め方を解説します。
STEP0 目的を「生産性」に置き直す
最初にやるべきは、5Sの目的の再定義です。
5Sの目的は生産性改善の基盤整備。
ここを間違えると、5Sは100％イベント化します。
NG目的（ほぼ失敗する）
- キレイにする
- 監査対策
- 上から言われたから
- 見栄え改善
この状態では現場はこう思います。
「また掃除イベントか…」
やらされ活動では、当然、定着しません。
正しい目的（生産性に直結）
- 探す時間ゼロ
- 歩行削減
- 異常の早期発見
- 作業バラツキ削減
- 標準作業の成立
- 教育時間短縮
実務でやること
まず“困り事”を数値化します。
IE手法で現状データを取ってから始めると成功率が跳ね上がります。
- 探し時間を測定
- 歩数を測定
- 仮置き箇所を記録
- 不要動作を観察
- 異常発見遅れ事例を収集
STEP1 整理：物の“標準設計フェーズ”
多くの現場がここで止まってしまいます。
理由はシンプルで、判断基準がないからです。
そして「整理 ＝ 捨てる」と大きな誤解を持っています。
「整理 ＝ 必要な物を定義する設計活動」です。
正しい整理の流れ（生産技術主導）
- 現場の物を全部出す
- 用途・機能で分類
- 使用頻度確認
- 代替可能性確認
- 共通化設計
- 不要物削減
実務手順
① 使用頻度分類例
- 毎日
- 週1
- 月1
- それ未満
② 判断基準作成例
- 1ヶ月未使用 → 仮置き
- 3ヶ月未使用 → 別保管
- 6ヶ月未使用 → 廃棄検討
③ 赤札運用
- 日付記入
- 担当者明確化
- 期限設定
※赤札作戦の詳細はこちら
生産技術の役割
- 共通工具設計
- 共通治具設計
- 部品共通化
- 保管単位設計
整理は現場作業ではありません。整理は“設計業務”です。
STEP2 整頓：動作設計
「整頓＝並べる」ではありません。
作業動作の最適化です。
ここは完全にIE領域です。
実務手順
① 動作観察（見るポイント）
- 歩数
- 振り向き
- 前屈
- 片手作業
- 手待ち
- もの探し
② 使用頻度と配置
- 高頻度 → 手元
- 中頻度 → 1歩以内
- 低頻度 → 後方
③ 動線分離
- 作業動線
- 補充動線
- 搬送動線
混ざると100％ムダが増えます。
有効施策
- 定位置線
- 色分け
- キッティング
- 傾斜棚
生産技術の役割
- 作業台高さ設計
- 部品供給設計
- 治具一体化
- 両手作業設計
- 動作経済設計
整頓＝ライン設計そのものです。
STEP3 清掃：点検活動に変える
掃除だけでは現場は変わりません。
清掃＝設備・工程の点検活動です。
実務手順
① 汚れ源特定
- 人為
- 設備構造
- 材料特性
- 作業方法
② 再発防止設計
- カバー追加
- 集塵改善
- 油受け設置
- 漏れ対策
- 配管見直し
③ 点検項目設定
- 緩み
- 漏れ
- 摩耗
- 異音
- 温度
-
振動
NG例
- 一斉清掃
- 原因未対策
- 担当曖昧
- 掃除時間だけ増える
「なぜ汚れる？」を潰します。
STEP4 清潔：維持できる仕組みにする
ここが弱いと、現場は必ず元に戻ります。
清潔は“キレイな状態”ではありません。
3Sを維持する標準設計です。
実務手順
- 写真付き標準
- 定位置表示
- 定数管理
- 補充点設定
- 表示ルール統一
- 色分け区域
- 異常の見える化
重要な考え方
人は必ず
- 近くに置く
- 楽な場所に置く
- 元に戻さない
だから設計します。
- 戻しやすい設計
- 判断不要設計
- 見れば分かる設計
- 置けない設計
仕組みで守らせます。
STEP5 しつけ：運用設計で定着させる
しつけは精神論ではありません。
継続できる仕組み設計です。
実務でやること
- 毎日5分5S
- 週1改善ミーティング
- 月次改善発表
- KPI連動（探し時間・歩数など）
- 改善事例共有
運用のコツ
- 点数評価＋改善議論
- 管理者も現場参加
- 小改善は即実行
- 改善を可視化
- 新人教育に組込み
生産技術の役割
- 標準作業書更新
- 配置固定化
- 工具・治具標準化
- 教育資料整備
- 作業設計更新
しつけ＝運用設計。
まとめ 5Sは「現場改善の設計プロセス」
5Sは掃除ではありません。
- 整理 → 物の設計
- 整頓 → 動作設計
- 清掃 → 点検設計
- 清潔 → 標準設計
- しつけ → 運用設計
つまり5Sとは、
現場を生産性が上がる状態に設計するプロセス
です。