タクトタイムとは？意味・計算方法・サイクルタイムとの違いをわかりやすく解説

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生産ライン設計を行うとき、最初に決める重要な指標があります。
それが「タクトタイム（Takt Time）」です。

タクトタイムは単なる計算値ではありません。

• 工程設計
• ライン設計
• ラインバランス
• ボトルネック分析
• 人員配置
• 生産能力

など、生産ライン全体を決める“基準”になります。

つまり、
タクトタイム = 生産ライン設計の出発点
です。

しかし現場では、

• タクトタイムの意味がよく分からない
• サイクルタイムとの違いが曖昧
• ライン設計とどう関係するのか分からない

というケースも少なくありません。

この記事では、タクトタイム単体ではなく、
工程設計・ライン設計全体の中で タクトタイムがどのような役割を持つのか
まで分かりやすく解説します。

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タクトタイムとは

タクトタイムとは、
　「顧客の需要を満たすために必要な、製品排出の間隔」
のことです。

簡単に言うと、
　どれくらいの間隔でお客様が製品を引いていくか
　どれくらいの間隔で製品を出していく必要があるか
を表す時間です。

つまり、
　需要（必要生産量）で決まる時間
になります。

 具体例

例えば、

• 1日240個の注文
• 稼働時間480分

の場合、

480分 ÷ 240個 = 2分

になります。

つまり、

2分に1個作る必要がある

ということです。

この「2分」がタクトタイムです。

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なぜタクトタイムが重要なのか

タクトタイムは、生産ライン設計の基準になります。

なぜなら、生産ラインは
　必要な数量を 必要なタイミングで 作る必要がある
からです。

もしタクトタイムを無視すると、

• 生産が間に合わない
• 一部工程が詰まる
• 人員不足になる
• 過剰生産になる

などの問題が発生します。

つまり、
　タクトタイム = モノづくりの基準時間
になります。

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タクトタイムで決まるもの

タクトタイムが決まると、生産ラインの多くが決まります。

例えば、

• 必要な工程数
• 必要人員
• 工程分割
• 設備能力
• ラインバランス
• 生産能力

などです。

つまり、
　タクトタイムを基準に 工程・ラインを設計する
という考え方になります。

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タクトタイムと工程設計の関係

生産ライン設計は、次の流れで考えます。

①需要
↓
②タクトタイムを算出
↓
③”タクトタイムを基準” に工程設計
↓
④”タクトタイムを基準” にライン設計

つまり、
　タクトタイムは 工程設計・ライン設計の中心指標
になります。

関連記事

※工程設計とは：

※工程設計事例：

※工程分割とは：

※工程能力とは：

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タクトタイムの計算方法

タクトタイムは次の式で計算します。
　タクトタイム = 稼働時間 ÷ 必要な生産数量

 計算例

＜条件＞

• 稼働時間：480分
• 生産数量：240個

＜計算＞

　480 ÷ 240 = 2分

つまり、2分に1個作る必要があります。

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稼働時間の考え方

稼働時間は
　勤務時間 − 休憩 − 停止時間
で計算します。

＜例＞

項目	時間
勤務時間	480分
休憩	60分
停止時間	20分

＜稼働時間＞

稼働時間 ＝ 勤務時間480分 − 休憩時間60分 − 停止時間20分 = 400分

つまり、
実際に生産できる稼働時間は400分
になります。

 

より詳しい計算方法はこちらで解説しています。

※タクトタイム計算：

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タクトタイムとサイクルタイムの違い

タクトタイムと似た言葉に「サイクルタイム」があります。

この2つは非常に混同されやすいため、注意が必要です。

タクトタイム

需要で決まる「必要な生産速度」

サイクルタイム

実際に作れる「供給速度」

違いをまとめると

項目	意味
タクトタイム	必要な生産速度（需要基準）
サイクルタイム	実際の作業時間（供給能力）

生産ラインでは、
　サイクルタイム ≦ タクトタイム
になる必要があります。

もし、
　サイクルタイム ＞ タクトタイム
になると、
　需要に対して生産が間に合わない
状態になります。

関連記事

※タクトタイムとサイクルタイムの違い：

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タクトタイムの使い方

タクトタイムは、現場でさまざまな用途に使われます。

① 工程分割の基準

工程を ”どこで分けるか” を決める基準になります。
　各工程のサイクルタイムがタクトタイム以内
になるように設計します。

※工程分割とは：

② 工程能力の判断

その工程が ”需要に対して間に合うか” を判断する基準になります。
　各工程のサイクルタイムがタクトタイム以内か
で、ラインが成立するかを判断します。

※工程能力とは：

③ ボトルネックの特定

”流れを止めている” 工程を見つける基準になります。
　タクトタイムを超えている工程は生産ラインの流れを止める工程
になります。

つまり、
　ボトルネック候補
です。

※ボトルネックとは：

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タクトタイムとラインバランス

生産ラインでは
　各工程の作業時間がタクトタイム以下
なるように調整します。

これを、ラインバランシング と呼びます。

例

タクトタイム60秒の場合

工程	時間
工程1	50秒
工程2	45秒
工程3	55秒

このように
　すべて60秒以内
にする必要があります。

もし一部工程だけが長いと、

• 詰まり
• 手待ち
• ボトルネック

が発生します。

関連記事

※ラインバランスとは：

※ボトルネックとは：

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タクトタイムでよくある失敗

① サイクルタイムと混同する

最も多い失敗です。

• タクトタイム　：必要な速度
• サイクルタイム：実際の速度

です。

② 需要ではなく感覚で決める

「これくらいでいいだろう」で決めると、

• 過剰生産
• 生産不足

が発生します。

③ 現場能力を考慮しない

タクトタイムだけ決めても、

• 人
• 設備
• 工程能力

が追いつかなければ意味がありません。

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タクトタイムは見える化する

タクトタイムは計算するだけでは意味がありません。
　重要なのは、見える化して使うこと
です。

実務では、

• 山積み表
• 工程一覧
• ラインバランス表

などと組み合わせます。

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関連記事（おすすめの読み順）

 基礎理解

• サイクルタイムとは

タクトタイムとサイクルタイムの違い｜生産ライン設計で重要な関係を解説

• 工程設計とは

• 工程設計事例

• 工程能力とは

工程能力とは｜タクトタイムとの関係と見方をわかりやすく解説

 改善・分析

• 工程分割とは

工程分割とは｜生産ライン設計での分け方と失敗しない考え方を解説

• ラインバランスとは

ラインバランスとは？意味・計算方法（ラインバランス効率）・改善の基本を解説

• ボトルネックとは

ボトルネックとは？生産ラインが止まる原因と改善の考え方を解説

 実践

• タクトタイム計算

タクトタイムの計算方法｜計算式・具体例・稼働時間の考え方を解説

• タクトタイム事例

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まとめ

• タクトタイムとは
  　需要を満たすために必要な製品排出間隔
• 計算式は
  　タクトタイム = 稼働時間 ÷ 生産数量
• タクトタイムは
  　工程設計・生産ライン設計の基準
• タクトタイムを基準に
  　工程分割・人員配置・ラインバランスを決める
• サイクルタイムとの違いを理解することが重要

つまり、
　タクトタイム = 生産ライン設計の出発点
です。

タクトタイムを理解すると、

• 生産が間に合う
• ボトルネックが分かる
• 人員配置に根拠が持てる
• ライン改善の基準ができる

ようになります。

また、
　感覚ではなく 需要から逆算して設計する
視点を持てるようになります。

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関連記事

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