工程分割とは｜生産ライン設計での分け方と失敗しない考え方を解説

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工程設計において、非常に重要なのが「工程分割」です。

工程分割は単に、

• 作業を分ける
• 人数に合わせて区切る

ことではありません。

実際には、

• ラインバランス
• ボトルネック
• 生産能力
• 人員配置
• ライン成立

など、生産ライン全体に大きく影響します。

つまり、
　ライン設計の成否を左右する重要な設計要素
です。

しかし現場では、

• 感覚で工程を分ける
• とりあえず人を増やす
• 作業を細かく分ければ良いと思っている

ケースも少なくありません。

その結果、

• ボトルネック発生
• 手待ち増加
• ライン停止
• 生産性低下

が発生します。

工程分割は本来、
　タクトタイム・流れ・負荷バランスを基準に設計
するものです。

この記事では、

• 工程分割とは何か
• なぜ重要なのか
• 工程分割の進め方（8STEP）
• 工程分割の基本原則
• 実務での考え方

を、生産ライン設計全体との関係を含めて解説します。

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工程分割とは

工程分割とは
　作業を複数の工程に分けること
です。

具体的には、

• どこまでを1工程とするか
• 作業をどの単位で区切るか
  

を決めていきます。

例えば

組立作業で、

• 部品取り
• 位置決め
• 締結
• 検査

がある場合、どこで工程を区切るかを決めるのが工程分割です。
しかし工程分割は、単なる作業の区切りではありません。

重要なのは、
　どう分ければ流れるラインになるか
です。

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※工程設計とは：

※タクトタイムとは：

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なぜ工程分割が重要なのか

工程分割が重要な理由は、
　工程分割でラインバランスが決まるから
です。

工程分割が不適切だと、

• 作業偏り
• ボトルネック
• 人員アンバランス
• 工程間待ち

が発生します。

その結果、
　ラインが流れない状態
になります。

例えば、

工程	時間
工程①	20秒
工程②	80秒
工程③	25秒

の場合、工程②がボトルネック になります。

このとき、

• 前工程は詰まり
• 後工程は待ち

が発生します。

つまり、
　工程分割 = ライン全体の流れを決める
ということです。

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※ボトルネックとは：

※ラインバランスとは：

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工程分割で決まるもの

工程分割によって、次のようなものが決まります。

• ラインバランス
• 人員配置
• 生産能力
• ボトルネック
• 工程間在庫
• 作業負荷

つまり、
　工程分割は 生産ライン設計の中心設計
になります。

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工程分割と工程設計の関係

工程分割は、工程設計の中核に位置します。

工程設計は、次の流れで進みます。

① 需要確認・タクトタイム設定
② 工程順序
③ 作業設計
④ 作業方法・設備
⑤ 工程分割
⑥ 工程能力確認
⑦ 材料の流し方
⑧ ライン成立確認

つまり、
　工程分割は 「流れるライン」を作るための重要工程
です。

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※工程設計とは：

※生産ライン設計とは：

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工程分割の基本原則（8ポイント）

工程分割では、単純に時間だけで分けてはいけません。

重要なのは、
　タクトタイム・流れ・実効性
です。

ここでは、工程分割で重要な8つのポイントを解説します。

POINT① タクトタイム以内に収める

最優先は、
　各工程をタクトタイム以内
にすることです。

つまり、
　タクトタイム ≧ サイクルタイム 
にする必要があります。

1工程でもタクトを超えると、ラインは成立しません。

• タクトタイム ≧ サイクルタイムの場合：ライン成立（供給が需要に間に合う）
• タクトタイム ＜ サイクルタイムの場合：ライン不成立（供給が需要に間に合わない）

POINT② 作業の前後関係を守る

作業には、必ず前後関係（順序制約）が存在します。
工程を分割しても、作業の流れは崩せません。

例えば、
　部品取付 → 締結
の順序は変更できません。

無理な分割は、

• 手戻り
• 品質不良
• 二度手間

の原因になります。
必ず「前工程→後工程」の関係を守って分割します。

POINT③ 作業時間のバラつきを抑える

工程時間に差があると、

• 詰まり
• 手待ち
• 停滞

が発生します。

特に、
　一番長い工程（ボトルネック）がライン全体の速度を決定
します。

つまり、
　作業時間と負荷のバラつきを抑え、工程間のバランスを取ることが重要
です。

POINT④ ボトルネックを優先する

ライン全体の速度は、一番遅い工程で決まります。

そのため、
　工程分割は、ボトルネックから行うのが基本
です。

POINT⑤ 作業のまとまりで分ける

工程は「機能」や「作業の区切り」で分けるのが基本です。

例えば、

• 締結
• 組付け
• 検査

などです。

意味のあるまとまりで分けることで、
理解しやすくミスも減ります。

逆に、無理な分割は、効率低下や品質不良の原因になります。

そのため、工程分割では単純に時間だけで分割するのは避け、
「自然に切れる単位かどうか」を確認することが重要です。

POINT⑥ 設備制約を考慮する

現場では、

• 専用設備
• 治具
• 自動機

などの制約があります。

つまり、
　設備条件を無視して工程分割はできない
ということです。

また、人作業と設備作業の切り分けも重要なポイントです。

POINT⑦ 人が作業できる単位にする

机上で成立していても、現場で実行できなければ意味がありません。

そのため、

• 姿勢
• 動線
• 作業範囲
• 負荷

などを考慮し、無理のない工程にします。
「現場で回るか」を必ず確認します。

POINT⑧ 後で調整しやすくする

生産量や生産条件は変化します。

そのため、
　後で変更しやすい構成
にすることが重要です。

後から分割・統合しやすい構成にしておくことで、改善がしやすくなります。
将来の変更も見据えて設計します。

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工程分割の進め方（8STEP）

工程分割は、単に作業を分けるのではなく、
　分割 → 見える化 → 必要な改善 → 再構成
の流れで進めます。

STEP1 現状把握

まず、

• 各工程のサイクルタイム
• タクトタイム

を確認します。

ここでは、
　どの工程のサイクルタイムがタクトタイムを超えているか
を把握します。

STEP2 問題特定（ボトルネック把握）

最も時間のかかる工程を特定します。
　一番遅い工程＝ボトルネック
です。

STEP3 作業分解（見える化）

工程を作業単位に分解します。

目的は、

• 何に時間がかかっているかを明確にする
• 分割できる単位を見つける

です。「時間の内訳」を見える化します。

STEP4 工程分割（再配置）

問題を“構造的に”解消するため、作業を分割し、工程間で再配置します。

以下の点に注意して進めます。

• 作業の前後関係を守る
• 作業単位として自然に分ける

この時点では、時間は基本的に変わりません。

STEP5 成立性確認

分割後の工程がタクトタイムに収まるかを確認します。
　工程のサイクルタイム ≦ タクトタイム
となっている工程は成立です。

以降の流れは、成立するか否かで分岐します。

• 全工程のサイクルタイム ≦ タクトタイム　 → STEP6へ
• 工程のサイクルタイム ＞ タクトタイムあり → STEP7へ

STEP6 改善（時間短縮）

分割だけで成立しない場合、

• 動線改善
• 作業改善
• 治具化

などを行います。

ここで重要なのは、
　全体ではなく ボトルネック優先する
ことです。

STEP7 再分割・バランス調整

改善後の時間で行程を再構成します。

目的は、
　全工程のサイクルタイムをタクトタイム付近に揃える
ことです。

STEP8 成立確認

最終的にラインが成立しているかを確認します。

　全工程のサイクルタイム ≦ タクトタイム
となっていれば、ここで初めて ”ライン成立” となります。

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工程分割の具体例（概要）

工程分割は、単に作業を分けることではなく、
手順（STEP）に沿って進め、判断基準（POINT）で意思決定する設計活動です。

ここでは、前章で解説した工程分割のSTEPとポイントに沿って、
工程分割を進める具体例の概要を解説します。

例えば、小型ユニット組立ラインで、以下の工程がある例を考えます。

工程	時間
工程①：部品取り＋位置決め	70秒
工程②：締結	80秒
工程③：外観確認＋梱包	40秒

この場合、工程②：締結工程がボトルネックになります。

そのため、

• 作業分解
• 工程分割
• 工具改善
• 動線改善

などを行い、
　サイクルタイムをタクトタイム以内
に収めます。

より詳しい具体例はこちらで解説しています。

※工程設計事例：

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よくある工程分割の失敗

ここまで、工程分割の基本原則に沿った改善例を解説してきました。

しかし実際の現場では、工程分割のやり方を誤ることで、
かえって生産性を下げてしまうケースも多くあります。

ここでは、よくある失敗例を具体的に解説します。

失敗例①：タクトタイムを無視して分割

工程分割はしているものの、
一部の工程がタクトタイムを超えているケースです。

例：タクトタイム60秒

• 工程①：65秒
• 工程②：30秒

問題点

工程①がタクトを超えているため、
この工程がボトルネックとなり、ライン全体が成立しません。

後工程は必ず待つことになり、
結果として生産能力は工程①に制約されます。

1つでもタクトオーバーの工程があればラインは成立しません。

原因

• 分割すること自体が目的になっている
• タクトタイムとの整合確認が不十分

補足

実務では、タクトタイムぴったりでも危険です。

例：

• 工程①：60秒
• 工程②：55秒

一見問題なさそうですが、
実際はばらつきによって工程①が簡単に遅れ、
ライン停止のリスクが高くなります。

現場では「タクトタイム−α（余裕）」を持たせる設計が重要です。

失敗例②：分けすぎ（過剰分割）

細かく分けすぎて、かえって非効率になるケースです。

問題点

• 工程間の受け渡しが増える
• 移動・持ち替えが増加する
• 作業が断続的になり効率低下

工程を分割すれば良いわけではないです。

原因

• 「細かく分ける＝良い」と誤解している
• 作業の流れを考えていない

失敗例③：負荷バランスを無視する

工程ごとの作業時間に偏りがあるケースです。

例：

• 工程①：20秒
• 工程②：50秒

問題点

工程②がボトルネックとなり、
前後工程に待ちや滞留が発生します。

ライン全体の効率が最も遅い工程に引きずられます。

原因

• ボトルネックの認識不足
• 工程ごとの時間を見ていない

失敗例④：順序制約を無視する

作業の前後関係を考えずに分割するケースです。

問題点

• 手戻りが発生する
• 無駄な動きや二度手間が増える

流れが崩れると効率は大きく低下します。

原因

• 作業の本質を理解していない
• IE的な分解ができていない

失敗例⑤：人に依存した工程構成

特定の人しかできない工程を前提に分割してしまうケースです。

問題点

• その人がいないとラインが回らない
• 教育に時間がかかる
• 柔軟な人員配置ができない

属人化はラインの不安定要因になります。

原因

• 技能に依存した設計
• 標準化不足

失敗例⑥：物流・動線を無視する

作業だけを見て分割し、モノの流れを考慮していないケースです。

問題点

• 無駄な移動が増える
• 部品供給がしづらくなる
• 作業効率が低下する

工程分割は“作業”だけでなく“流れ”で考える必要があります。

原因

• レイアウトと切り離して考えている
• 現場目線が不足している

失敗例⑦：とりあえず増員する

タクトオーバー時に、すぐに人を増やして対応するケースです。

問題点

• ムダが残ったまま固定化される
• 人件費が増加する
• 生産性が向上しない

改善ではなく“対処”になっています。

原因

• 短期対応に偏っている
• 分解・分析不足

まとめ

工程分割の失敗の多くは、
「分けること」が目的になってしまうことにあります。

重要なのは、

• タクトタイム
• 負荷バランス
• 流れ
• ムダ

といった基本原則に沿って考えることです。

工程分割はあくまで手段であり、
本質は「最適な流れを作ること」点にあります。

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工程分割は見える化する

工程分割は、頭の中だけでは正しく判断できません。

実務では

• 山積み表
• 工程一覧
• ラインバランス

を使って見える化します。

関連記事

※山積み表とは：

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まとめ

• 工程分割とは、作業の区切りを決めること
• 本質は「最適な流れを作ること」点にある
• 工程分割は、タクトタイム → 工程分割 → ライン成立 の流れで考える
• 工程分割を正しく行うことで、以下の状態を作れるようになる
  ・生産ラインが流れる
  ・ボトルネックが減る
  ・人員の最適化ができる
  ・生産効率が向上する

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