工程設計事例＿工程分割を使ってラインを成立させる流れを解説

工程分割は、単に作業を分けることではありません。

実際には、

• タクトタイム
• ボトルネック
• ラインバランス
• 工程能力

などを見ながら、
「どうすれば流れるラインになるか」
を考える設計活動です。

しかし現場では、

• 感覚で工程を分ける
• とりあえず人を増やす
• すぐ改善に入る

ケースも少なくありません。
その結果、

• ボトルネックが残る
• 工程間待ちが増える
• ラインが成立しない

といった問題が発生します。

工程分割は本来、
STEPに沿って問題を整理し、 POINTを基準に判断する
ものです。

ここでは、前章で解説した

• 工程分割の8STEP
• 工程分割の基本ポイント

に沿って、実際の工程設計事例を解説します。

※工程分割の基本はこちら：

※工程設計とは：

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前提条件

製品

小型ユニット組立

タクトタイム

60秒

作業者

3名（3工程）

改善前の工程構成

工程	作業内容	サイクルタイム
工程①	部品取り＋位置決め	70秒
工程②	締結（ネジ4本）	80秒
工程③	外観確認＋梱包	40秒

現状の問題

タクトタイムは60秒ですが、

• 工程①：70秒
• 工程②：80秒

となっており、
タクトタイムを超過
しています。

つまり、
ラインが成立していない状態
です。

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なぜ「分割 → 改善 → 再分割」で進めるのか

工程分割では、
いきなり改善しない
ことが重要です。

なぜなら、
問題の原因が ”工程構成なのか”  ”作業時間なのか”
を分けて考える必要があるためです。

例えば、

• 工程の分け方が悪い
• 作業時間そのものが長い

では、対策が変わります。

そのため工程分割では、
① 分割して構造を見る
↓
② 問題箇所を特定
↓
③ 必要部分だけ改善
↓
④ 再構成する
という順番で進めます。
これが工程分割の基本的な考え方です。

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※タクトタイムとは：

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STEP1：現状把握

まずは、

• タクトタイム
• 各工程のサイクルタイム

を比較します。

工程	サイクルタイム	判定
工程①：部品取り＋位置決め	70秒	NG
工程②：締結（ネジ4本）	80秒	NG
工程③：外観確認＋梱包	40秒	OK

このSTEPのポイント

工程分割では、まず
どの工程がタクトタイムを超えているか
を把握します。

ここで重要なのは、
全工程をタクトタイム以内に収める
という視点です。

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STEP2：問題特定（ボトルネック把握）

次に、
一番遅い工程
を特定します。

工程	サイクルタイム
工程①：部品取り＋位置決め	70秒
工程②：締結（ネジ4本）	80秒
工程③：外観確認＋梱包	40秒

この場合、
工程②（締結）がボトルネック
です。

 なぜボトルネックから改善するのか

生産ライン全体の生産速度は、
最も遅い工程で決まる
ためです。

つまり、
まずボトルネックから改善する
ことが基本になります。

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※ボトルネックとは：

---

STEP3：作業分解（見える化）

次に、工程の中身を分解します。

 工程①：部品取り＋位置決め

作業	時間
部品取り	20秒
位置決め	50秒

 工程②：締結（ネジ4本）

作業	時間
ネジ締結（1本）	20秒 × 4本

 工程③：外観確認＋梱包

作業	時間
外観確認	10秒
梱包	30秒

 このSTEPのポイント

ここで重要なのは、
時間の内訳を見える化する
ことです。

工程全体だけを見ていると、
どこを改善すべきか分からない
ためです。

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STEP4：工程分割（再配置）

次に、
　分割だけで成立するか
を確認します。

ここでは、まだ改善は行いません。

まずは、
　作業の再配置だけ
を考えます。

 改善前

工程	内容	時間
工程①	部品取り＋位置決め	70秒
工程②	締結	80秒
工程③	外観確認＋梱包	40秒

分割時の考え方

ここでは、工程分割のPOINT

• POINT②：前後関係を守る
• POINT⑤：作業のまとまりで分ける

を重視します。

作業の流れ

部品取り → 位置決め → 締結 → 外観確認 → 梱包

この順序は崩せません。

対応内容

そこで、

• 部品取り
• 位置決め

を分割し、3工程 → 4工程へ変更します。

 分割後

工程	内容	時間
工程①	部品取り	20秒
工程②	位置決め	50秒
工程③	締結	80秒
工程④	外観確認＋梱包	40秒

 結果

締結工程が80秒のままです。

つまり、
分割だけでは解決できない
状態です。

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STEP5：成立性確認

ここで再度、
タクトタイムと比較
します。

工程	時間	判定
工程①：部品取り	20秒	OK
工程②：位置決め	50秒	OK
工程③：締結	80秒	NG
工程④：外観確認＋梱包	40秒	OK

 結論

改善が必要です。

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※工程能力とは：

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STEP6：改善（時間短縮）

ここから、
時間短縮の改善
を行います。

ただし重要なのは、
やみくもに全工程を改善しない
ことです。

 ① タクト超過工程を特定

まず、
　タクトタイムを超えている工程
を確認します。

工程	時間	判断
工程①：部品取り＋位置決め	70秒	タクトタイム60秒超え
工程②：締結	80秒	タクトタイム60秒超え
工程③：外観確認＋梱包	40秒	OK

 ② ボトルネック工程を優先改善

最優先は、
　最も遅い工程
です。

つまり、工程②：締結 を改善します。

改善内容例

　工具改善：締結 80秒 → 60秒

 ③ 他のタクトタイム超過工程を改善

次に、工程①：部品取り＋位置決め を改善します。

改善内容例

　動線改善：部品取り 20秒 → 15秒
治具改善：位置決め 50秒 → 35秒

改善後

工程	時間	判断
工程①：部品取り＋位置決め	50秒（15秒+35秒）	OK
工程②：締結	60秒	OK
工程③：外観確認＋梱包	40秒	OK

 このSTEPのポイント

ここで重要なのは、
　ボトルネック優先
です。

生産ライン全体は、
　ボトルネック（最も遅い工程）
で決まるためです。

※IEとは：

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STEP7：再分割・バランス調整

改善後の時間で、再度工程を構成します。

工程	内容	時間
工程①	部品取り＋位置決め	50秒
工程②	締結	60秒
工程③	外観確認＋梱包	40秒

 このSTEPのポイント

ここでは、
　不自然な分割をしない
ことが重要です。

例えば、

• 締結を途中で分ける
• 作業順序を崩す

などは避けます。

重要なのは、
　作業のまとまりを維持する
ことです。

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STEP8：成立確認

最後に、
　全工程がタクトタイム以内か
を確認します。

工程	時間	判定
工程①：部品取り＋位置決め	50秒	OK
工程②：締結	60秒	OK
工程③：外観確認＋梱包	40秒	OK

結果

全工程がタクトタイム以内になりました。
つまり、ライン成立です。

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この考え方を現場でどう使うか

実際の現場では、

• 生産数増加
• タクト変更
• 人員変更
• 新ライン立上げ
• ボトルネック改善

などで工程分割を行います。

特に重要なのが、
タクトタイム変更時
です。

例えば、
タクトタイム60秒 → タクトタイム40秒
になると、
今まで成立していた工程が 成立しなくなる
ためです。

その場合、

• 工程分割
• 作業改善
• 人員再配置

を再度行います。

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よくある失敗

① いきなり改善する

→ 問題構造が見えない

② ボトルネック以外から改善する

→ 効果が小さい

③ 不自然に工程を分ける

→ 手戻り・運搬増加

④ タクトだけで分割する

→ 現場作業性が悪化

⑤ 作業を細かく分けすぎる

→ 工程間搬送が増える

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まとめ

今回の事例で重要なのは、
いきなり改善しない
ことです。

まず、

• 現状把握
• ボトルネック特定
• 作業分解
• 工程分割

を行い、
問題を見える化
しています。

そのうえで、
必要な部分だけ改善
を行っています。

つまり工程分割とは、
分解 → 見極め → 改善 → 再構成
の流れで進めるものです。

この考え方を理解すると、

• なぜラインが流れないか
• どこを改善すべきか
• なぜボトルネックが発生するか

を構造的に考えられるようになります。

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