この記事で解決できる困りごと
- 工程能力とは何か分からない
- 工程能力の把握方法と使い方が分からない
この記事でここを目指そう
- 工程能力とは何か説明できる
- なぜ工程能力が重要なのかを理解している
- タクトタイムとの関係が説明できる
- 現場での使い方を理解している
生産ラインを設計するうえで重要な考え方が 工程能力 です。
しかし現場では
- なんとなく人員を決める
- 設備能力を感覚で判断する
- 生産が間に合わない
といった問題がよく発生します。
これらの原因はシンプルで
工程能力を正しく見ていない
からです。
この記事では
- 工程能力とは何か
- 工程設計での使い方
を分かりやすく解説します。
工程能力とは
工程能力とは、
その工程がどれだけ生産できるか（処理できる力）
のことです。
もう少し具体的に言うと、
- 1個作るのに何秒かかるか
- 1時間で何個作れるか
工程の「実力」を表す指標です。
※タクトタイムとは：
タクトタイムとは？意味・計算方法・サイクルタイムとの違いをわかりやすく解説
※タクトタイムとサイクルタイムの違い：
タクトタイムとサイクルタイムの違い｜生産ライン設計で重要な関係を解説
なぜ工程能力が重要なのか
工程能力でラインが成立するかが決まるため、とても重要です。
理由
工程能力が不足していると
- 生産が間に合わない
- 在庫が滞留する
- ボトルネックになる
つまり
工程能力＝ライン成立のカギ
になります。
※ボトルネックとは：
※ラインバランスとは：
工程能力とサイクルタイムの関係
工程能力は、サイクルタイムで判断します。
つまり、
工程能力 ＝ サイクルタイム
です。
※タクトタイムとサイクルタイムの違い：
タクトタイムとサイクルタイムの違い｜生産ライン設計で重要な関係を解説
工程能力とタクトタイムとの関係
ここが大事です。
工程能力は単体では意味がありません。
重要なのは、
工程能力が必要生産量を満たすか否かの判断が出来ること
です。
① 判断方法
タクトタイムとサイクルタイムの定義を整理します。
- タクトタイム ：必要なペース（需要で決まる基準）
- サイクルタイム：実際のスピード（工程能力）
工程の成立を確認する際、
タクトタイム（基準）vs サイクルタイム（工程能力）
で確認していきます。
② 判断基準
OK（成立）
サイクルタイム（工程能力） ≦ タクトタイム（基準）
→ 生産が間に合う
NG（未達）
サイクルタイム（工程能力） ＞ タクトタイム（基準）
→ 生産が間に合わない
例 タクトタイム（基準）：60秒
- サイクルタイム（工程能力）：50秒 → 能力OK
- サイクルタイム（工程能力）：70秒 → 能力不足
※タクトタイムとサイクルタイムの違い：
タクトタイムとサイクルタイムの違い｜生産ライン設計で重要な関係を解説
※タクトタイムの計算方法とは：
タクトタイムの計算方法｜計算式・具体例・稼働時間の考え方を解説
工程能力の判断手順
工程能力は、以下の手順で判断していきます。
手順
① サイクルタイム（作業時間）を測る（＝工程能力を把握）
↓
② タクトタイムと比較する（＝基準と比較する）
↓
③ 判断する
例
① サイクルタイム（作業時間）を測る
工程A：50秒
工程B：70秒
② タクトタイムと比較する
タクトタイム：60秒
③ 判断する
＜工程A＞
サイクルタイム 50秒 ＜ タクトタイム：60秒
→ OK（生産が間に合う）
＜工程B＞
サイクルタイム 70秒 ＞ タクトタイム：60秒
→ NG（生産が間に合わない）
サイクルタイム70秒の工程Bがボトルネック
※ ボトルネックとは：
※IEの基礎：
IE（インダストリアル・エンジニアリング）の全体像＿IEとは何か？目的と役割をわかりやすく解説
※工程分割の詳細はこちら：
工程分割とは｜生産ライン設計での分け方と失敗しない考え方を解説
工程能力の見える化
工程能力は数値だけで判断するのではなく、
並べて一目でわかる状態にすることで、さらに意味を持ちます。
見える化の目的
どの工程が一番遅いかを一目で把握する
基本の考え方
各工程のサイクルタイムを並べる。
工程Ａ：50秒
工程Ｂ：70秒
工程Ｃ：60秒
工程Ｄ：45秒
工程の中で、一番長い工程がボトルネックです。
工程能力の使い方
工程能力は測るだけでなく
工程設計や改善の判断に使うことが重要です。
① 工程分割の判断に使う
工程能力をもとに、作業をどこで分けるかを決めます。
考え方
工程分割をする時は、
工程能力（サイクルタイム）≦ タクトタイム
と、工程能力（サイクルタイム）がタクトタイムに収まるように分けます。
使い方
- 1工程のサイクルタイムが長い → 工程を分割する
- 1工程のサイクルタイムが短すぎる → 工程を統合する
例
② ボトルネックの特定
工程能力を比較し、サイクルタイムがタクトタイムを超えている工程を見つけることで、
遅れている工程（ボトルネック）を特定できます。
考え方
比較した工程の中で、
工程能力（サイクルタイム）が一番長い工程 ＝ ボトルネック
です。
使い方
- 各工程のサイクルタイムを並べる
- サイクルタイムが一番長い工程を確認する
例
③ ラインバランス
工程時間を揃える
タクトタイムの使い方
①工程分割の基準
工程を ”どこで分けるか” を決める基準になります。
各工程のサイクルタイムがタクトタイムに収まるように分割します。
サイクルタイム（工程時間）≒ タクトタイム
※工程分割とは：
工程分割とは｜生産ライン設計での分け方と失敗しない考え方を解説
②工程能力の判断
その工程が ”間に合うか” を判断する基準になります。
各工程のサイクルタイムがタクトタイム以内かで、ラインの成立を判断します。
工程能力 ≦ タクトタイム
※工程能力とは：
③ボトルネックの特定
”流れを止めている” 工程を見つける基準になります。
タクトタイムを超えている工程をボトルネックとして特定します。
サイクルタイムがタクトタイムを超える工程 ≒ ボトルネック
※ボトルネックとは：
※工程分割の詳細はこちら：
工程分割とは｜生産ライン設計での分け方と失敗しない考え方を解説
※ラインバランスとは：
※ライン設計とは：
よくある失敗
① 平均だけで判断する
→ 実際はバラつく
② タクトタイムを見ていない
→ OK4・NGの判断ができない
③ 改善しない
→ ボトルネックが残ったままで工程・生産ラインが成立しない
※タクトタイムの決め方：
まとめ
- 工程能力とは「工程の実力」
- タクトタイムとの比較で判断する
- 『工程能力 ≦ タクトタイム』 が工程・生産ラインの成立条件
※工程設計とは：
